Groupe Wichard : une nouvelle usine pour reprendre la main sur sa chaîne de valeur
Réduire les délais, diversifier ses approvisionnements, moderniser son outil de production : Sparcraft, filiale du groupe Wichard, s’apprête à relever ces trois défis en regroupant sa chaîne de fabrication de mâts en aluminium sur un site unique près de La Rochelle. Un retour d’expérience concret sur la manière dont une PME industrielle peut repenser son organisation pour gagner en résilience et en compétitivité. Décryptage avec Sylvain Masselot, Directeur général de Sparcraft.
Un outil industriel fragmenté, exposé à des risques croissants
Le groupe Wichard, soutenu par Azulis Capital depuis mars 2023, fédère plusieurs marques reconnues dont notamment Profurl, Lorima, Courant et Sparcraft. Le groupe réalise environ deux tiers de son chiffre d’affaires dans le nautisme, avec une clientèle principalement B2B : les grands chantiers navals français et un réseau international de gréeurs et distributeurs de pièces détachées.
Jusqu’à présent, la fabrication d’un mât Sparcraft impliquait un parcours fragmenté entre deux sites distants de 500 kilomètres. L’usinage, la soudure et l’anodisation (un traitement de surface qui protège l’aluminium contre la corrosion) étaient réalisés à Saint-Vaast-la-Hougue, en Normandie. Les mâts étaient ensuite acheminés par camion-navette jusqu’à Périgny, près de La Rochelle, pour l’accastillage (montage et équipement final). Ce schéma ajoutait une semaine aux délais de livraison et multipliait les manipulations.
Au-delà de la contrainte logistique, le site normand présentait une fragilité structurelle : son exposition aux aléas climatiques. Situé à cinquante mètres du littoral, il était en proie au risque d’inondation et de submersion. « Le site de Saint-Vaast-la-Hougue a été inondé à deux reprises en trois ans, un phénomène inédit lié à la montée des eaux et à l’intensification des épisodes de tempête », analyse Sylvain Masselot. Les autorités environnementales elles-mêmes n’incitaient plus à investir sur place.
Une usine intégrée pour maîtriser l’ensemble du flux
À partir de ce constat, et au terme de plusieurs années de réflexion, le groupe Wichard a fait le choix de regrouper l’intégralité de la production Sparcraft sur un site unique, à proximité de La Rochelle, au cœur du bassin naval français.
La nouvelle usine, structurée en quatre nefs, intègre la totalité de la chaîne de fabrication : usinage, soudure, anodisation, peinture poudre, accastillage et stockage des profils. « Une usine est la retranscription physique d’une nomenclature et d’un flux matière. L’enjeu était que chaque étape s’enchaîne de manière fluide, sans rupture ni temps mort », explique Sylvain Masselot, ingénieur de formation. Pour y parvenir, l’entreprise a mobilisé plusieurs années de réflexion interne, un cabinet spécialisé en traitement de surface ainsi qu’un jumeau numérique permettant de simuler les flux et de dimensionner précisément les capacités.
Ce niveau d’intégration et d’optimisation positionne désormais le site parmi les outils industriels les plus performants du secteur.
Parmi les gains attendus, l’internalisation de la peinture illustre la logique d’intégration verticale du projet. Le procédé repose sur une innovation technique : interrompre le cycle d’anodisation au moment où les pores de l’aluminium sont ouverts, y appliquer la peinture, puis laisser les pores se refermer pour emprisonner les pigments. « Cela nous donnera une durabilité de peinture très supérieure. Sur des bateaux exposés en permanence aux embruns et au sel c’est un facteur de différenciation concurrentiel majeur », souligne le dirigeant.
Le site accueillera également des bains d’anodisation de 22,6 mètres de long, parmi les plus grands d’Europe. Cette capacité permettra de produire des mâts en une seule pièce pour des voiliers allant jusqu’à 60-65 pieds, là où l’ancien site imposait un manchonnage en deux parties au-delà de 19,5 mètres, avec les surcoûts et compromis esthétiques que cela impliquait.
Simplifier pour sécuriser : les effets sur la chaîne d’approvisionnement
Le regroupement produit des effets directs sur la sécurisation de l’approvisionnement amont. Les profils en aluminium brut, fournis depuis le Benelux, devaient jusqu’ici être huilés et protégés pour résister à un stockage extérieur en environnement salin.
La nouvelle usine intègre une nef dédiée au stockage intérieur, supprimant ces contraintes. « Ces exigences spécifiques d’empaquetage nous avaient progressivement enfermés dans une dépendance à un fournisseur unique. Le stockage intérieur simplifie le cahier des charges et nous redonne la liberté de diversifier nos sources d’approvisionnement », analyse Sylvain Masselot.
La localisation à proximité immédiate des chantiers navals s’inscrit pleinement dans cette logique. Elle permet d’optimiser les flux logistiques, de réduire les besoins en emballage et de limiter les émissions de CO₂ associées.
Dans un environnement où plusieurs acteurs partagent les mêmes sources d’approvisionnement, cette proximité constitue un avantage opérationnel et économique déterminant.
Ancrage territorial et souveraineté industrielle
Au-delà de la performance opérationnelle, le projet porte une dimension de souveraineté industrielle. En implantant sa nouvelle usine sur le bassin rochelais, Sparcraft contribue à structurer un écosystème local autour du nautisme et du travail de l’aluminium.
La capacité des nouveaux bains d’anodisation pourrait d’ailleurs bénéficier à d’autres industriels de la région, aujourd’hui contraints de faire traiter leurs grandes pièces à distance.
« Dans un secteur nautique en phase de ralentissement, le choix d’investir massivement envoie un signal fort : nous affirmons notre ancrage territorial tout en renforçant la compétitivité de la filière », souligne Sylvain Masselot.
Les clients y voient également un facteur de sécurisation dans la durée. L’intégration croissante des critères RSE dans les processus de sélection, notamment dans les appels d’offres, redéfinit progressivement les standards du marché.
« Nos clients ne se contentent plus d’évaluer la performance produit : ils attendent des partenaires capables de s’inscrire dans leur propre trajectoire environnementale et sociale. Notre démarche répond pleinement à cette évolution »
Dans ce contexte, la capacité à démontrer un engagement concret devient un élément différenciant dans la relation commerciale.
Une démarche RSE intégrée dès la conception
La ligne d’anodisation fera référence en termes d’exigences environnementales. Le projet a été conçu en concertation étroite avec les autorités compétentes (DREAL, SDIS, CARSAT, médecine du travail) afin de garantir la conformité du site, soumis à la réglementation des installations classées pour la protection de l’environnement (ICPE). Sparcraft a toutefois fait le choix d’aller au-delà du strict cadre réglementaire. Le bâtiment vise une certification BREEAM, l’un des référentiels environnementaux les plus reconnus pour évaluer la performance durable d’un bâtiment. Le béton utilisé est bas carbone et des panneaux photovoltaïques couvrent la toiture. Des compteurs énergétiques installés sur les équipements clés (chaudières, fours, ligne d’anodisation) permettront un suivi fin des consommations pour piloter une démarche d’amélioration continue.
Sur le volet social, la conception de la nouvelle usine transforme concrètement les conditions de travail : bancs de montage réglables en hauteur avec assistance à la rotation des mâts, remplacement de l’outillage pneumatique par de l’électroportatif, centrale d’aspiration pour capter les fumées de soudure à la source. « Ces équipements réduisent considérablement la pénibilité des postes et les risques de troubles musculosquelettiques, précise Sylvain Masselot. Nos collaborateurs qui testent déjà les prototypes ne veulent plus s’en passer. Par ailleurs, en supprimant les contraintes physiques les plus lourdes, ils favorisent la féminisation de métiers historiquement peu accessibles aux femmes ». Les locaux de production ont par ailleurs été conçus pour anticiper les effets du dérèglement climatique et limiter l’impact des épisodes de fortes chaleurs sur les opérateurs.
Un message qui résonne au-delà de l’entreprise : dans un secteur industriel où la modernisation de l’outil de production reste un défi pour de nombreuses PME, le projet de Sparcraft démontre qu’il est possible de conjuguer maîtrise des risques, compétitivité et responsabilité, à condition d’investir autant dans la réflexion amont que dans les équipements eux-mêmes. Plus qu’un projet industriel, c’est un véritable choix stratégique : reprendre le contrôle de sa chaîne de valeur tout en préparant l’industrie aux exigences environnementales et humaines de demain.